Статьи

Шлифовальные станки для обработки древесины. Часть 2

Шлифовальные станки для обработки древесины (часть 2)
 
Статья опубликована в специализированном журнале "Шпиндель", № 3 2006 год.
 Анатолий Степанов
В предыдущей статье мы рассмотрели основные положения процесса шлифования цревесины техноло­гическое назначение и конструкции различных видов узколенточных шлифовальных :танков. В данной статье мы ознакомимся с наиболее интересными и перспективными по своим возможно :тям и конструк­циям широколенточными шлифовальными станками.
Большее распространение, в сравнении с другими видами шлифовального оборудования, широколенточные станки получили из-за ряда преимуществ.
К ним относятся: повышенная производитеотность; более высокая удельная мощность шлифования; высокие точность и качество обработки; высокая стой­кость и работоспособность ленты вследствие значительной ее длины, лучшая очистка от отходов обработки; удобство встраивания в поточные и автоматические линии и ряд других. Так, например, при ширине шлифования 600-900 мм производительность таких станков на порядок выше, чем узколенточных, при выполнении одинаковых технологических операций. Если узколенточные станки применяются, в основном, на небольших предприятиях и специфических технологических операциях, то широколенточные станки целесообразно использовать на достаточно крупных предприятиях в серийном и крупносерийном производстве деталей при обеспечении высокой стабильности размеров и качественных параметров обработки.
К недостаткам широколенточных станков следует отнести достаточно высокие затраты на их эксплуата­цию за счет заметной стоимости самой шлифовальной ленты, а также ее склейки и подготовки к работе, которые обычно выполняются централизованно на специализированных предприятиях.
В статье кратко описаны цилиндровые и дисковые шлифовальные станки, которые пусть и все реже, но еще встречаются на производстве.

Широколенточные шлифовальные станки
 
Широколенточные шлифоваль­ные станки предназначены для обра­ботки пластей щитовых и плитных за­готовок и деталей на их основе. Фор­мально к широколенточным станкам относят станки с шириной ленты бо­лее 300 мм. Однако в деревообра­ботке наибольшее распространение получили станки с шириной ленты 650-1300 мм, хотя ее максимальная ширина может достигать 3600 мм.
Другими признаками наряду с шириной ленты, характеризующими принадлежность станка к группе ши­роколенточных, являются: направле­ние подачи обрабатываемых загото­вок, как правило, встречно направле­нию шлифования; шлифование дета­ли осуществляется по всей ее шири­не; подача детали механизирована; станок снабжен устройствами обес­печения устойчивого движения шли­фовальной ленты.
Конструкции широколенточных станков весьма разнообразны, в пер­вую очередь в зависимости от техно­логического назначения.
По расположению шлифоваль­ных агрегатов относительно базового стола различают станки с их верхним, нижним и двухсторонним располо­жением. По виду контактного взаи­модействия шлифовальной ленты с обрабатываемой заготовкой различают станки с вальцовым контактом, утюжковым контактом и комбиниро­ванные. В зависимости от числа уста­новленных на станке шлифовальных агрегатов существуют станки одно-, двух- и трехленточные.
 
По технологическому назначе­нию станки с широкой лентой класси­фицируются следующим образом:
-   шлифовальные станки с валь­цовым контактом служат в основном для калибрования плит и щитов раз­личной структуры в размер по толщи­не и выравнивания их поверхностей;
-   станки с утюжковым контактом предназначены для выглаживания облицованных шпоном или покры­тых грунтами либо лакокрасочными материалами поверхностей с частич­ным их выравниванием;
-   комбинированные станки по­зволяют производить за один проход все перечисленные операции либо какие-то две из них - калибрование, выравнивание и выглаживание.
 
Калибровальные станки предна­значены для обработки клееных щи­тов, ДСтП, ДВП и других щитовых и плитных деталей из древесины и композиционных материалов на ее основе в заданный размер по толщи­не при обеспечении заданной шеро­ховатости.
 
На рисунке 1 представлены техно­логические схемы таких станков.
Рис. 1. Принципиальные схемы
широколенточных шлифовальных станков
для калибрования плит и щитов
 
Ос­новным признаком калибровальных станков является постоянный, неиз­менный в процессе работы станка за­зор между базирующими и режущи­ми органами. Так, для станков, рабо­тающих по схемам а и г, таким зазо­ром является расстояние между по­верхностями контактного вальца 1 со шлифовальной лентой 2 и контактно­го ролика 6; для двухсторонних стан­ков, работающих по схеме б, - рассто­яние между поверхностями контакт­ных вальцов верхнего и нижнего шли­фовальных агрегатов. При этом для каждого агрегата противоположный контактный валец является базирую­щим. Для станков, выполненных по схеме в, поддерживается постоянное расстояние между поверхностями контактного вальца 1 со шлифоваль­ной лентой и подающего конвейера 8.
При шлифовании на одноагрегатных калибровальных станках при­пуск снимается с одной стороны де­тали, и она обрабатывается, как пра­вило, в два прохода - сначала с верх­ней, а затем и с нижней пласти. При таком способе калибрования неиз­бежно несимметричное распределе­ние припуска между пластями - ос­новной припуск сошлифовывается на первом проходе. Поскольку компо­зиционные древесные материалы имеют анизотропное строение (на­ружные слои в первую очередь у прессованных плитных материалов более  плотные,  чем  внутренние), снятие несимметричных припусков с верхней и нижней пластей приводит к короблению деталей после калиб­рования. Этот же недостаток присущ и двухсторонним станкам с разнесен­ными по зонам обработки шлифо­вальными агрегатами (схема г), если они не оснащены центрирующими устройствами, симметрично распре­деляющими припуск между верхним и нижним калибровальными агрега­тами. Наибольшее распространение получили станки с противоположным расположением калибровальных аг­регатов в одной вертикальной плос­кости (схема б). При шлифовании на таком станке осуществляется само­центрирование калибруемых дета­лей за счет уравновешивания сил от­жима, т.е. вертикальных составляю­щих сил резания, возникающих при
шлифовании. При одинаковой струк­туре и плотности верхнего и нижнего слоев обрабатываемого материала (например, ДСтП) будет обеспечено снятие равных припусков обоими ка­либровальными агрегатами. Подоб­ные станки могут иметь до четырех и более спаренных калибровальных агрегатов с разной зернистостью шлифовальной ленты и обеспечи­вать разнотолщинность плиты до +/-0,1 мм при ширине плит до 3200 мм. Для повышения точности обработки некоторые фирмы выпускают калиб­ровальные станки с литой каменной (минеральной) станиной, обладаю­щей высокой термостабильностью.
 
Такие станки относятся к специ­альному оборудованию, и наиболь­шее распространение получили в производстве ДСтП.
В настоящее время получают рас­пространение калибровальные стан­ки, в которых, по аналогии с рейсму­совыми станками, роль калибрующе­го агрегата выполняет ножевой вал.
На ножевом валу (рис. 2) по винто­вой линии крепятся резцы - поворот­ные неперетачиваемые твердосплав­ные пластинки с большим периодом стойкости, число которых может до­стигать четырех-шести сотен штук.
Операция калибрования может также выполняться на цилиндровых станках, где режущий инструмент представляет собой протяженный аб­разивный цилиндр из зерен карбида кремния на эпоксидной связке. Этот способ калибрования обеспечивает рост производительности в сравне­нии с ленточным практически в два раза за счет высокой стойкости шли­фовального цилиндра при точности калибрования до +/- 0,07мм. Одна­ко такие цилиндры достаточно доро­ги, требуют тщательной динамичес­кой балансировки и правки.
Широколенточные станки для выравнивания и чистовой обработки служат для устранения местных не­ровностей с обрабатываемой по­верхности (до 300 мм по поверхнос­ти и до 0,2-0,4 мм по высоте) и сни­жения ее шероховатости.
Однако коробление и крылова-тость деталей, достигающие 1 мм/м, значения которых могут превышать толщину наклеенного облицовочного шпона, не устраняются после вырав­нивания. Для исключения прошлифовок при обработке деталей с допу­стимой неплоскостностью, такие де­тали необходимо базировать обра­батываемой поверхностью по плос­ким или цилиндрическим специаль­ным опорным устройствам станка, расположенным как можно ближе к шлифовальной ленте. Благодаря уп­ругому покрытию контактного вальца или прижимного утюжка шлифо­вальная лента повторяет неплоскост­ность щита, копируя, его поверхность.
Технологические схемы наиболее распространенных станков для вы­равнивания и чистовой обработки представлены на рисунке 3. В боль­шинстве своем это станки с верхним расположением шлифовальных аг­регатов, поскольку такая компоновка станка гораздо удобнее в обслужива­нии и эксплуатации, поскольку опе­ратор имеет возможность легко конт­ролировать качество обработки ви­зуально, так как обработанная пласть детали обращена вверх.
На станках с вальцовым контак­том (а, б) подача заготовок, обраба­тываемых шлифовальным агрегатом 1 с контактным вальцом 2, осуществ­ляется либо ленточным конвейером б, либо приводными вальцами 9 и контрроликом 8. Базируют заготовку 5 обрабатываемой пластью по опор­ным балкам 3 и роликам 4. Для ком­пенсации разнотолщинности стол 7 подающего конвейера выполнен подпружиненным, также как и пода­ющие вальцы и контрролик во вто­рой схеме. Резиновая лента подаю­щего конвейера выполняется с про­текторным рисунком, внутри впадин которого имеются отверстия для со­единения с вакуумной системой стан­ка, обеспечивающей за счет разреже­ния воздуха равномерный прижим обрабатываемого щита к столу.

Конструктивно большинство со­временных широколенточных стан­ков выполнено по модульному принципу, позволяя на единой кон­структивной базе типовых узлов со­здавать шлифовальные станки раз­личного технологического назначе­ния.
Базой таких станков чаще всего является стальная сварная станина коробчатой формы, прошедшая тер­мообработку и искусственное старе­ние. Внутри станины монтируются приводы шлифовальных агрегатов, вакуумная система, обеспечивающая прижим обрабатываемой заготовки к столу, и привод перемещения стола по высоте. На внутренних боковых стенках станины крепятся направля­ющие, по которым стол перемещает­ся по высоте при настройке на тол­щину обрабатываемой детали. Обычно перемещение стола осущест­вляется с помощью четырех винто­вых синхронизированных пар от электродвигателя через червячный редуктор.
Подача обрабатываемой заго­товки по столу современных станков обеспечивается конвейером с пер­форированной протекторной лентой, выполняемой из вакуумной резины. Конвейер приводится в движение от собственного электродвигателя с ре­дуктором, закрепленным на раме стола. Обычно используется двухско-ростной электродвигатель, обеспе­чивающий две скорости подачи, ли­бо, как опция, электродвигатель с ча­стотным управлением, позволяющий плавно изменять подачу в широком диапазоне скоростей.
В некоторых конструкциях стан­ков конвейерная лента осциллируете амплитудой до 10 мм вместе с обра­батываемой деталью относительно стола, что также способствует повы­шению качества шлифования.
Прижим заготовки к резиновому конвейеру обеспечивается атмо­сферным давлением при включении вакуумного насоса, расположенного внутри станины и создающего разре­жение под заготовкой через отвер­стия в столе и впадинах протектор­ной резиновой ленты конвейера. Та­кая система прижима налагает опре­деленные ограничения на минималь­ные размеры обрабатываемой дета­ли, поскольку усилие прижима зави­сит от площади ее базовой поверхно­сти. Эти ограничения, изложенные в паспорте станка, необходимо выпол­нять для каждого типа станка для на­дежного закрепления детали на кон­вейере и исключения возможности выброса ее из станка в процессе об­работки, поскольку силы резания при шлифовании зависят, в том числе и от типа шлифовального агрегата и их количества на станке.
 
На верхней поверхности станины предусмотрены крепежные элементы для установки шлифовальных агре­гатов типовых конструкций различ­ного технологического назначения. Снаружи шлифовальные агрегаты за­крываются защитными кожухами, повышающими безопасность рабо­ты, снижающими шум и запылен­ность, а также обеспечивающими эс­тетическую законченность компози­ционного построения станка. Под ко­жухами крепятся и вспомогательные устройства - механизмы осцилля­ции, пневматические системы натя­жения и обдува ленты, регулирова­ния съема припуска, удаления шли­фовальной пыли и т.д.
Следует сразу отметить, что ши­роколенточные шлифовальные стан­ки напоминают в большой степени по конструкции и технологическому назначению рейсмусовые станки, служащие для калибрования в раз­мер деталей по толщине. Общим у этих двух групп станков является то, что высота базовой поверхности сто­ла (подающего конвейера) изменя­ется относительно уровня пола в за­висимости от толщины обрабатывае­мой детали, что иногда вызывает оп­ределенные сложности при их встра­ивании в линии деревообрабатыва­ющего оборудования.
Основным механизмом широко­ленточного шлифовального станка является шлифовальный агрегат. На­значение станка (калибрование, выравнивание или чистовая обработка) определяет конструкцию агрегата, его параметры и размеры. Шлифо­вальный агрегат обычно выполняется в виде самостоятельного модуля и его основой, как правило, является корпус, установленный в несущих кронштейнах на станине станка. В подшипниковых опорах корпуса ус­танавливаются чаще всего два или три вальца с натянутой на них широ­кой шлифовальной лентой. Для за­мены отработавшей ленты один из несущих кронштейнов выполняется съемным.
Количество, расположение и функциональное назначение валь­цов в шлифовальных агрегатах мо­жет быть различным. Возможное на­именьшее количество вальцов агре­гата - два (рис. 3, а).  
    
Рис. 3. Принципиальные схемы
широколенточных шлифовальных станков
для выравнивания и чистовой обработки деталей 

 В таком агрега­те нижний валец - контактный -обычно приводной и одновременно прижимной, поскольку прижимает ленту к обрабатываемой поверхнос­ти. Верхний валец является натяж­ным, с его же помощью обеспечива­ется осцилляция ленты, т.е. ее пере­мещение относительно заготовки с заданной амплитудой в направле­нии, нормальном вектору скорости подачи для создания условий лучше­го перерезания волокон древесины, снижения засаливания шлифоваль­ной ленты и устранения продольных царапин на обработанной поверхно­сти.
Станки с вальцовым контактом обеспечивают удовлетворительное качество выравнивания поверхности детали, однако не позволяют добиться ее высокой чистоты. Заданная ше­роховатость достигается при съеме с поверхности незначительного по тол­щине равномерного слоя древесины или лакокрасочного материала, что требует обеспечения одинакового давления по всей площади контакта шлифовальной ленты с заготовкой.
Для достижения этой цели станок оснащается шлифовальными агрега­тами стремя вальцами и эластичным поперечным утюжком. Схема такого станка (рис. 3, в) напоминает схему станка, выполненного по схеме (а), аналогичной описанной в предыду­щей статье для узколенточных стан­ков. Однако прижим шлифовальной ленты к заготовке осуществляется не контактным вальцом, а эластичной контактной балкой 10, расположен­ной между двумя горизонтальными вальцами меньшего диаметра.
Еще больший эффект достигается установкой в одном шлифовальном агрегате 14 последовательно двух контактных балок - система «дуп­лекс» (схема е). При этом давление в балках регулируется микропроцессо­ром независимо друг от друга - во второй контактной балке оно задает­ся более низким, чем в первой, за счет чего толщина снимаемого слоя и шероховатость уменьшаются после зоны прижима ленты каждой из ба­лок при одной и той же зернистости используемой шлифовальной ленты. Качество обработки  шлифованной поверхности с использованием такой балки фактически соответствует об­работке двумя шлифовальными аг­регатами. Применение балки данной конструкции позволяет значительно снизить энергозатраты на шлифова­ние, расход воздуха, уменьшить га­бариты станка.
Обычно утюжки прижимной бал­ки дискретно перемещаются в верти­кальной плоскости параллельно пло­скости стола. Выпускаются станки с балками, в которых собственно при­жимные утюжки устанавливаются на шаровых опорах, что позволяет им разворачиваться в горизонтальной плоскости, приспосабливаясь к сложной поверхности детали. В пер­вую очередь это важно при обработ­ке поверхности вблизи кромки дета­ли для исключения прошлифовок шпона или лака.
В некоторых конструкциях широ­коленточных станков с целью повы­шения качества шлифуемой поверх­ности шлифовальный агрегат выпол­няют с модифицированным утюжко-вым контактом, когда внутри широ­кого утюжка движется поперечная протекторная лента с графитовыми пластинами, расположенная между пневматическим утюжком и шлифо­вальной лентой.
За счет по­стоянного перемещения графитовых пластин протекторной ленты обнов­ляются рабочие участки шлифоваль­ной ленты, на которые передается давление от пневматического утюж­ка. Это значительно снижает вероят­ность проявления на шлифованной поверхности следов осцилляции -рисок, характерных при обработке поверхности обычными агрегатами.
Обеспечение качественного вы­равнивания поверхности при обеспе­чении высокой производительности достигается дублированием шлифо­вальных агрегатов с вальцовым кон­тактом, обрабатывающих по­следовательно деталь двумя и более агрегатами с лентой разной зернис­тости.
Причем первый шлифоваль­ный агрегат, как правило, снабжен жестким стальным вальцом, а второй - обрезиненным, либо обрезинен-ными вальцами разной твердости. Каждый последующий агрегат сни­мает меньший припуск, что позволя­ет производить обработку более про­изводительно, экономически эффек­тивно при высоком качестве шлифо­вания. Существуют станки, в которых операции выравнивания и выглажи­вания осуществляются одним комби­нированным шлифовальным агрега­том, объединяющим контактный ва­лец и прижимной утюжок.
Установив на станке последова­тельно два (или более) шлифоваль­ных агрегата, первый из которых - с вальцовым, а второй - с утюжковым или вальцово-утюжковым контактом  - получаем комбинирован­ный широколенточный станок, по­зволяющий за один проход как вы­равнивать, так и выглаживать по­верхность детали.
К группе комбинированных стан­ков относятся и станки, у которых пе­редним шлифовальным агрегатом является агрегат с узкой поперечной лентой, осуществляющий предварительное шлифование по­верхностей щитов.
 
При этом на стан­ке осуществляется так называемое перекрестное шлифование. Приме­нение широкой ленты при наличии на поверхности щита продольных следов клеерасплава, склеивающей полосы шпона бумаги или синтетиче­ской нити приводит к появлению ме­стного засаливания  шлифовальной узкой ленты - на ней образуется засорив­шаяся кольцевая дорожка, приводя­щая к непрошлифовкам поверхности детали. Дорогую широкую ленту при­ходится выбрасывать. Узкая попе­речная шлифовальная лента намного дешевле, а шлифует более равно­мерно, независимо от разности плот­ности зон ранней и поздней древеси­ны. Однако основным является то, что при перекрестном шлифовании волокна не заглаживаются, не втира­ются в поверхность древесины, а именно перерезаются, что исключает в последующем поднятие ворса и по­зволяет наносить тонкие слои совре­менных экологически чистых водо­растворимых лакокрасочных матери­алов. Для этой же цели в некоторых станках устанавливаются последова­тельно два поперечных шлифоваль­ных агрегата, причем в этих агрегатах направление движения шлифоваль­ных лент встречное.
 
В некоторых комбинированных станках узколенточный шлифоваль­ный агрегат разворачивают под уг­лом 85 - 87 градусов к вектору пода­чи, что позволяет более эффективно бороться с таким дефектом, как вол-нообразность (специфическая рябь) на отшлифованной поверхности в первую очередь при калибровании плит на широколенточных станках.
При получении финишной по­верхности под нанесение лакокра­сочных материалов (в особенности изделий рамочной конструкции) ис­пользуются комбинированные шли­фовальные станки, на станине кото­рых вслед за шлифовальным агрега­том с утюжковым прижимом уста­навливаются один или два вибро­шлифовальных агрегата с широкими утюжками.
Эти агрегаты осуществляют двой­ное круговое движение: круговой прижим утюжка совершает враща­тельное движение с малой амплиту­дой и небольшим радиусом покры­тия поверхности, но большой часто­той, а сам утюжок, вибрируя в той же горизонтальной плоскости - круго­вое движение с большой амплитудой и большой площадью покрытия, но меньшей частотой. В результате дви­жение шлифовальной ленты такого агрегата относительно детали проис­ходит по сложной замкнутой спира­ли - гипоциклоиде, напоминающей движения опытного рабочего при шлифовании вручную или на станке с узким утюжком.
Виброшлифовальные агрегаты могут устанавливаться и на отдельной станине для встраивания в линии по финишному шлифованию изделий.
Ряд станков, как опцией, могут комплектоваться дополнительным цилиндром из нетканого абразивно­го мелкозернистого материала типа «скотч-брайт», позволяющего произ­водить тонкое шлифование поверх­ностей, в том числе и после нанесе­ния лакокрасочных покрытий.
 
Существуют комбинированные трехсторонние шлифовальные стан­ки, в которых помимо шлифования пласти с помощью широколенточно­го агрегата осуществляется также и шлифование боковых продольных кромок щитов лепестковыми абра­зивными инструментами, установ­ленными на шпинделях по бокам стола по аналогии с четырехсторон- ними продольно-фрезерными стан­ками.
В настоящее время в мебельной промышленности достаточно широ­кое распространение получили клее­ные деревянные щиты. Для шлифо­вания таких щитов используются комбинированные широколенточ­ные станки, в которых для ликвида­ции разнотолщинности при склейке брусков и потеков полимеризовав-шегося клея на поверхности щита ка­либрование осуществляет ножевой вал, о котором был разговор выше, а выравнивание и выглаживание - аг­регаты с контактными вальцами и утюжками.


Цилиндровые и дисковые

Цилиндровыми называют шли­фовальные станки, у которых шли­фовальная лента закреплена на об­разующей поверхности цилиндров. На станках этого типа выполняют операции калибрования, чистового шлифования щитовых деталей, а так­же снятия провесов после сборки столярно-строительных изделий.
Диаметр шлифовального цилинд­ра таких станков сравнительно невелик (280 - 350 мм), поэтому при рабо­те на частоте вращения 1500 об/мин шлифовальная лента быстро засали­вается. При этом сам цилиндр нагрева­ется до достаточно высокой темпера­туры, поскольку на его поверхности нанесен слой эластичного материала (фетра или войлока), служащий про­кладкой между^шлифовальной лентой и стальным цилиндром, что не способ­ствует ее охлаждению.
На рис. 8 представлены принци­пиальные схемы многоцилиндровых станков. Как правило, станки с ниж­ним расположением цилиндров и станки для двухстороннего шлифова­ния снабжены вальцовой подачей, а станки с верхним расположением ци­линдров - конвейерной (чаще - лен­точным конвейером по пневматичес­ки подпружиненному столу).

Рис. 8. Принципиальные схемы

цилиндровых шлифовальных станков

Примером станка с нижним рас­положением шлифовальных цилинд­ров может являться станок ШлЗЦВ19 (Шл - шлифовальный, 3 Ц - с тремя цилиндрами, В - с вальцовой пода­чей заготовки, 19 - с шириной шли­фования 1900 мм), иногда еще встре­чающийся на отечественных дерево­обрабатывающих предприятиях.
В этом станке заготовку базируют по неподвижному столу 2, в пазах которого установлены нижние приводные вальцы 1, осуществляю­щие подачу заготовки. Величину подъема вальцов над уровнем стола регулируют в зависимости от вида за­готовки. Прижим заготовки к шлифо­вальным цилиндрам обеспечивают неприводными контрвальцами 3, расположенными в одних вертикаль­ных плоскостях со шлифовальными цилиндрами 7. Каждый цилиндр имеет осциллирующее движение с амплитудой до 10 мм, создаваемое индивидуальным эксцентриковым механизмом с частотой 100 Гц. Он приводится в движение от электро­двигателя 4 через общий вал 5, чер­вячную и ременную передачи. Также каждый шлифовальный цилиндр снабжен механизмом для настройки по высоте на толщину снимаемого слоя, регулируемого маховиком б. Вальцы 3 установлены на единой ра­ме, которую можно приподнять для обеспечения свободного доступа к цилиндрам при замене износившей­ся шлифовальной ленты. Очистка по­верхности детали от шлифовальной пыли осуществляется щеточным аг­регатом 5.
Длина шлифовального цилиндра достигает 2200 мм, поэтому его при­ходится тщательно балансировать статически и динамически. В боль­шинстве конструкций цилиндров предусмотрены встроенные соответ­ствующие балансировочные устрой­ства. Абразивная лента в таких стан­ках наматывается на цилиндр по вин­товой линии. Усилие натяжения ленты и его равномерность обеспечиваются натяжным устройством. Как правило, передний цилиндр имеет встречное вращение, а два смежных цилиндра вращаются навстречу друг другу.
Достичь высокого качества обра­ботки на станках цилиндрового типа не представляется  возможным,  поэтому в последнее время они в значи­тельной степени вытеснены широко­ленточными станками.
В деревообработке для калибро­вания в первую очередь ДСтП появи­лись станки, использующие в качест­ве режущего инструмента полый ци­линдр из абразивных зерен на эпок­сидной связке, насаживаемый на шпиндель станка, о чем говорилось выше.
Дисковые шлифовальные станки предназначены для шлифования по плоскости различных деревянных де­талей небольших габаритов, ящич­ных конструкций и т.п. Механизмом резания этих станков является диск, установленный на валу электродви­гателя (или два диска, когда исполь­зуется электродвигатель с двухсто­ронним выходом вала), на плоской поверхности которого через фетро­вую прокладку обечайкой крепится шлифовальная лента в форме круга.
Наибольшее распространение получили станки с расположением диска в вертикальной плоскости. Данные станки относятся к разряду универсальных и в большинстве мо­делей дополнительно снабжаются вертикальным осциллирующим шли­фовальным цилиндром - бобиной, позволяющей расширить технологи­ческие возможности станка за счет обработки как выпуклых, так и вогну­тых деталей.
 
Примером такого станка является станок ШлДБ-б (Шл - шлифоваль­ный, Д - дисковый, Б - с бобиной, б -  шестая модификация), показанный на рисунке.
 
Комбинированный шлифовальный станок
с двумя дисками и бобиной ШлДБ-6
На станине 1 установлен электродвигатель 5 с двусторонним выходом вала. На концах валов за­креплены шлифовальные диски 3 и б, имеющие диаметр 750 мм. Бобина
8, диаметром 90 или 120 мм при дли­не 210 мм, приводится во вращение от собственного двигателя, установ­ленного внутри станины на крон­штейне 10. Бобина, как правило, осу­ществляет еще и осциллирующее движение. Столы 2 и 7 перед шлифо­вальным диском могут наклоняться, позволяя обрабатывать базируемые по линейкам 4 детали под углом от - 15 до +45 градусов, а на столе 9 пе­ред бобиной - +/- 30 градусов. Час­тота вращения диска сравнительно невысока - 750 об/мин, а бобины -
4300 об/мин.
Следует отметить, что при диско­вом шлифовании скорость резания отличается в различных частях диска -  для повышения качества шлифова­ния стремятся работать его перифе­рийной частью. Станки подобного ти­па используются, как правило, на не­больших предприятиях в мелкосе­рийном производстве.

ТЕЛЕФОН/ФАКС: (495) 267-47-74.
3(26), 2006
 
 

 
Полезная информация? Поделитесь ею

Контактный телефон

+7 (812) 600-11-77

Адрес

193230, Санкт-Петербург,
Дальневосточный проспект, д.13 к.3
info@abrasive.ru
© 2017 Центр Абразивов.
Копирование материалов с сайта
без указания источника запрещено.
Создание сайта
— «Gudzon webstudio»